鋼鐵工業制造流程是一個大規模能源循環系統，內襯不銹鋼復合鋼管在構成該系統的工序內部，在各工序之間進行復雜的能量消耗、轉換、再生、輸送，而且鋼鐵聯合流程具有很強的熱管理特征。

　　鋼鐵生產消耗的一次能源中約40%以某種形式的熱能釋放出，其溫度上至1500℃，下至近于環境溫度的廣泛范圍。目前我國生產1噸鋼產生的余熱余能資源量約為8GJ～9GJ，主要分為副產煤氣、排氣余熱、固體余熱及廢汽廢水余熱。副產煤氣包括高爐煤氣、焦爐煤氣及轉爐煤氣，一般歸為余能，但其顯熱及壓力能屬于余熱;排氣余熱多為爐窯排出廢氣帶走的熱，占余熱資源總量的一半左右，溫度范圍為250℃～1000℃;固體余熱包括燒結礦、紅焦炭、高爐渣、轉爐渣及鑄坯等的余熱，一般在500℃以上;廢汽廢水余熱包括蒸汽冷凝水、鍋爐汽包的排污水(90℃～100℃)、高爐沖渣水 (70℃～90℃)等的余熱。

　　余熱余能利用獲得大發展

　　余熱余能利用技術廣泛應用。近年來，內襯不銹鋼復合鋼管鋼鐵工業余熱余能利用技術得到廣泛應用。重點大中型企業的干式TRT配備率已經超過90%，噸鐵發電量最高已經超過50kWh;重點大中型企業干熄焦比例達到42.3%，噸焦炭回收蒸汽最高超過570kg;噸燒結礦回收蒸汽最高超過70kg;燃氣 -蒸汽聯合循環發電機組(CCPP)作為最高效的能源轉換裝置，在行業內迅速推廣，包鋼、萊鋼、太鋼、沙鋼等近20家鋼鐵企業建有CCPP。

　　此外，飽和蒸汽發電、蓄熱式加熱爐燒低熱值高爐煤氣技術、連鑄坯熱送熱裝、高爐沖渣水余熱利用、轉爐汽化冷卻蒸汽直供RH等技術在行業內廣泛應用，煤調濕技術、焦爐上升管余熱利用、熱導油蒸氨等技術也有所突破。

　　煤氣損失率逐年降低。近年來，高爐、焦爐、轉爐煤氣的利用量逐年提高，損失率逐年降低。與2006年相比，2010年焦爐煤氣損失率降低了0.96個百分點，高爐煤氣損失率降低了2.65個百分點，轉爐煤氣損失率降低了11.25個百分點。
供應 不銹鋼復合管,雙金屬復合管,不銹鋼復合管護欄,內襯不銹鋼復合管,工業用內襯不銹鋼復合管,外涂塑內襯不銹鋼復合管,內襯不銹鋼復合鋼管,不銹鋼碳素鋼復合管,內襯不銹鋼復合管管件,質量保證，價格優惠.
　　自發電比例不斷提高。鋼鐵行業余熱余能綜合利用水平和自發電比例不斷提高，自發電比例由2006年的21.6%上升到2010年的31.9%，提高了10.3個百分點。邯鋼、內襯不銹鋼復合鋼管唐鋼等企業的自發電比例超過了70%。